Textielinnovatie maakt nieuwe kleding van honderd procent gerecycled nylon

Chemieconcern BASF uit het Duitse Ludwigshafen richt zich op een probleem binnen de textiel- en kledingindustrie: de groeiende berg afgedankte kleding. Veel van deze kleding bevat chemische, kunstmatige vezels. Dit zijn volledig synthetische vezels van aardolie of steenkool, zoals polyester, polyamide (nylon), polyacryl en elastaan. Als leverancier van polyamide aan de textiel- en kledingindustrie is BASF zelf onderdeel van dit probleem.

BASF's innovatie Loopamid is donderdag gepresenteerd tijdens een research briefing. De naam zegt het al: het is een gerecycled polyamide dat de kringloop (‘loop’) sluit. De productie is mogelijk uit zowel post-industrieel als post-consumer textielafval.

BASF's Loopamid volledig gemaakt van textielafval

“Loopamid is het eerste polyamide 6 dat volledig van textielafval is gemaakt – en de focus ligt hier duidelijk op ‘volledig’. We gebruiken uitsluitend textielafval als grondstof, niets anders,” legt Dag Wiebelhaus, Hoofd Global Product Innovation Monomers bij BASF, uit in zijn presentatie.

Polyamiden (PA) onderscheiden zich door hun monomeren. Dit zijn de kleine, reactieve moleculen die de basis vormen voor grotere, complexe moleculen (polymeren). BASF koos voor een focus op polyamide 6, omdat dit de meest gebruikte variant is.

“We realiseerden ons dat er een waardevol materiaal in het afval belandt. Kunnen we dit op de een of andere manier terugbrengen in de kringloop en zo een circulaire oplossing creëren, waarbij het materiaal in een gesloten systeem blijft? Dit zou de afvalberg verkleinen, het verbruik van nieuwe grondstoffen verminderen en bovendien de CO₂-uitstoot verlagen,” schetst Wiebelhaus de overwegingen van ongeveer twee jaar geleden.

Fun fact: dit is niets nieuws voor BASF. Het concern was in de vorige eeuw al een pionier in de recycling van polyamide 6 en vroeg in de jaren veertig de eerste patenten aan. Het ging toen echter om relatief eenvoudige afvalstromen met een hoog aandeel polyamide 6, zoals huishoudelijk afval, tapijtresten of visnetten.

Uitdagingen

De recycling van textielafval is echter complexer en vereist zeer robuuste technologieën. Textiel bevat doorgaans namelijk verf, andere vezels, kleurstoffen, coatings en, in het geval van polyamide, vaak ook de elastische vezel elastaan.

“Bij het bekijken van de hele kringloop werd duidelijk dat we drie problemen tegelijk moesten oplossen. Ten eerste, de voorbereiding van het afval voor chemische recycling. Ten tweede, de uitvoering van de chemische recycling zelf. En ten derde, de zuivering van het elastaan om het weer om te zetten in het kleurloze materiaal dat onze klanten gewend zijn,” vertelt Wiebelhaus.

Het startpunt was de grondstof: textielafval met een hoog aandeel polyamide 6, zoals lingerie, outdoor- en sportkleding. Hiervoor werkt BASF samen met tal van sorteerpartners in heel Europa, die dit werk grotendeels handmatig doen. “Zelfs met hun uitstekende werk ontvangen we uiteindelijk een basismateriaal dat misschien voor 80 of 90 procent uit polyamide 6 bestaat, terwijl de rest andere materialen zijn. We hebben dus nog steeds te maken met een zeer complex mengsel voor het chemische recyclingproces,” legt Wiebelhaus uit. [De overige 20 procent wordt verbrand voor energieterugwinning.]

Hij vervolgt dat deze sortering momenteel helaas niet op grote schaal plaatsvindt. “De benodigde technologieën zijn grotendeels ontwikkeld, maar er is een gebrek aan investeringen in grootschalige installaties. Dit vormt momenteel een knelpunt voor de opschaling van de hele sector,” benadrukt hij.

Op de vraag of BASF overweegt een eigen sorteerinstallatie te bouwen, antwoordt Wiebelhaus ontkennend: “We hebben gekozen voor samenwerkingen [met sorteerbedrijven], omdat het sorteren een fysiek proces is. Dat is niet onze kerncompetentie. Wij willen juist onze expertise in het chemische proces inbrengen. Er zijn partners die veel beter zijn in sorteren. Daarom kiezen we voor een nauwe samenwerking en bieden we hen maximale ondersteuning.”

Het voordeel van polyamide 6 is dat het slechts één monomeer bevat, caprolactam, wat de zuivering aanzienlijk vereenvoudigt. Een eigen proces zorgt voor de winning van caprolactam met een zeer hoge chemische opbrengst. Daarnaast gebruikte BASF zijn interne expertise om verschillende zuiveringsmethoden te testen. Uiteindelijk zijn vijf verschillende methoden gecombineerd voor het beste resultaat.

“Vanaf het begin was ons doel om klanten een direct inzetbaar product te bieden. Zij moeten geen verschil merken tussen conventioneel polyamide 6 en ons Loopamid. Het moet dezelfde zuiverheid en specificaties hebben als nieuw polyamide 6. De beoogde toepassing is het high-speed spinnen voor kledingproductie,” licht Wiebelhaus toe.

Samenwerkingen met Zara en Adidas

Om te bewijzen dat Loopamid niet alleen in het laboratorium werkt, noemt de chemicus twee samenwerkingen met kledingmerken die de innovatieve vezel al hebben gebruikt. Ten eerste, Zara voor een jas. Dit is een monomateriaal kledingstuk, wat betekent dat alle onderdelen van hetzelfde materiaal zijn gemaakt: niet alleen de buitenstof, maar ook de knopen, ritsen en voering.

Een andere samenwerking is T-REX (afkorting van Textile Recycling Excellence), een door de EU gefinancierd project onder leiding van Adidas. Het doel is een blauwdruk te ontwikkelen voor een circulaire economie in de Europese textielindustrie. Voor Wiebelhaus is dit het bewijs dat textiel-naar-textiel recycling vandaag de dag al realiteit is.

Kosten en opschaling

Wat de kosten betreft: die zijn in de loop van de tijd gedaald, maar BASF staat nog aan het begin. “Zoals bij elke nieuwe technologie is het in het begin kleinschalig en duur. Naarmate de schaal toeneemt, dalen de kosten. Het is dus een beetje een kip-en-ei-verhaal, maar zodra de kosten dalen, zal de vraag naar mijn mening ook toenemen,” zegt Wiebelhaus.

De betalingsbereidheid van de consument is voor hem een cruciale factor. “Het zou helpen als consumenten bijvoorbeeld een of twee euro meer zouden betalen om een circulaire economie te ondersteunen.”

Op de vraag wanneer de textielrecyclingindustrie een punt bereikt waarop huidige problemen, zoals gebrekkige verfijning en scheiding, zijn opgelost en technieken als deze efficiënter en goedkoper worden, antwoordt Wiebelhaus: “De sector zou aanzienlijk sneller kunnen groeien als de producten concurrerender waren. Bedrijven aarzelen om te investeren in sorteerinstallaties omdat ze niet zeker weten of hun materialen daadwerkelijk worden gerecycled. Recyclingbedrijven groeien mogelijk niet door een gebrek aan gesorteerd afval. En misschien kopen consumenten ook nog niet genoeg.” “Ik ben er persoonlijk van overtuigd dat het gaat gebeuren, want de technologieën zijn er. Het werkt,” voegt hij toe.

Oplossingen zoals BASF's Loopamid zijn een stap in de goede richting voor de kleding- en textielindustrie. Ze bieden een kans om de berg afgedankte kleding met een hoog aandeel chemische vezels aan te pakken. Het feit dat Loopamid een pure recyclingvezel is, zonder toevoeging van nieuwe vezels, moet het gebruik van nieuwe grondstoffen beperken. Het voordeel van chemische recycling is dat de vezel meerdere keren, in theorie zelfs oneindig, kan worden gerecycled. De praktijk zal op de lange termijn moeten uitwijzen hoe dit wordt gerealiseerd.

Dit artikel is in het Nederlands vertaald met behulp van een AI-tool.

FashionUnited gebruikt AI taaltools om het vertalen van (nieuws)artikelen te versnellen en de vertalingen te proeflezen om het eindresultaat te verbeteren. Dit bespaart onze menselijke journalisten tijd die ze kunnen besteden aan onderzoek en het schrijven van eigen artikelen. Artikelen die met behulp van AI zijn vertaald, worden gecontroleerd en geredigeerd door een menselijke bureauredacteur voordat ze online gaan. Als je vragen of opmerkingen hebt over dit proces, stuur dan een e-mail naar info@fashionunited.com.